Les 7 gaspillages : Transport, Stocks excessifs, Mouvements inutiles, Attente, Surproduction, Surtraitement et Défauts.
La méthode des 7 gaspillages
Temps de lecture : 5 min.
7 gaspillages.
Résumé : Cet article présente la méthode des 7 gaspillages, un concept issu du Système de Production Toyota (TPS) largement utilisé dans le cadre de la philosophie de gestion Lean. Cette méthode identifie et vise à éliminer les différentes formes de gaspillage dans les processus de production et d’exploitation afin d’améliorer l’efficacité et la productivité.
QuimeO – 22 mai, 2025
1. Origine & Auteur
La méthode des 7 gaspillages trouve ses origines dans le système de production de Toyota. L’une des principales motivations derrière le développement du TPS était de réduire les gaspillages dans le processus de production afin d’améliorer l’efficacité et la qualité. Pour réduire ces derniers, les 3M ont été identifiés comme des pertes : les Muda (gaspillages), les Muri (excès) et les Mura (irrégularités).
Le concept des 7 gaspillages a ensuite été popularisé par James P.Womack et Daniel T.Jones dans leur livre The Machine That Changed The World (1990) qui a ainsi fait connaître le TPS et ses principes. Depuis, la méthode des 7 gaspillages apparaît comme l’un des piliers dans le domaine de la gestion Lean et est largement utilisée dans de nombreux secteurs industriels pour améliorer l’efficacité opérationnelle et réduire les coûts.
2. Les 7 gaspillages : c'est quoi ?
Cette méthode, également connue sous le nom de « Muda » en japonais, vise à identifier et éliminer les formes de gaspillages dans les processus de production. Un gaspillage est défini comme toutes activités non essentielles, non productives ou qui ne contribuent pas à la création de valeur finale du produit. L’objectif de cette méthode est donc d’améliorer l’efficacité, la productivité et la rentabilité.
On distingue 7 catégories de gaspillages : le Transport, les Stocks excessifs, les Mouvements inutiles, l’Attente, la Surproduction, le Surtraitement et les Défauts. Ces derniers sont plus connus en anglais sous l’acronyme TIMWOOD.
2.1 Le transport
Ce gaspillage se résume aux transports inutiles d’un endroit à un autre de matériaux ou de produits finis. Ces transports peuvent entraîner des coûts supplémentaires, ainsi que des risques de dommages et de retards. Par exemple, un livreur devant réaliser plusieurs livraisons sans avoir préalablement planifié son itinéraire, peut se retrouver à réaliser des détours inutiles entraînant alors des retards ou encore l’usure de son moyen de transport. Afin d’éviter ces différentes pertes, son organisation pourrait planifier l’itinéraire optimal pour réaliser ses livraisons en évitant les zones de trafic aux heures de pointes ou encore en prenant en compte le poids du colis dans la priorisation des livraisons, ce qui permettra ensuite de prévenir tout écart lié au transport.
2.2 Les stocks excessifs
Les stocks excessifs ou surstocks correspondent aux stockages de matières premières, de produits finis ou semi-finis, et d’équipements supérieurs aux besoins de stockage de l’entreprise ou à ses prévisions. Prenons le cas d’un distributeur automatique de boissons. Si le gérant commande un stock maximal lors de la constitution du stock puis qu’à chaque réassort il refait le plein avec la même quantité des différentes variétés de boissons, il se retrouvera avec un surstock qu’il ne pourra sans doute pas vendre. En effet, les places dans un distributeur sont limitées ; analyser les ventes pour ensuite réassortir les boissons en fonction des besoins, habitudes et préférences consommateurs évitera un stockage excessif et permettra aussi de réduire les coûts de possession de stock.
2.3 Les mouvements inutiles
Les mouvements inutiles représentent les déplacements non nécessaires qui peuvent ainsi augmenter le temps de production. Ne pas trouver ses outils dans son garage et devoir alors les chercher constitue un déplacement inutile. Ce mouvement peut être évité avec la mise en place de la méthode 5S qui aide à l’organisation et l’optimisation de son environnement de travail.
2.4 L’attente
Les temps d’attente liés aux tâches, ressources, demande d’informations, décisions sont considérés comme un gaspillage. En cas de gestion de projet, devoir valider une décision par le biais d’un courrier à signer puis à renvoyer apparaît comme une réelle perte de temps. Cela se traduit d’autant plus dans le cas de signatures séquentielles. En effet, la signature séquentielle doit être signée par les destinataires dans un ordre spécifique. À l’inverse la signature parallèle ne doit pas suivre d’ordre spécifique, ce qui peut alors permettre aux opérateurs de gagner du temps et faire avancer leur projet plus rapidement en soumettant le document à l’ensemble des destinataires au même moment. L’utilisation de logiciels de gestion de projet, tel que QuimeO, offre la possibilité d’intégrer un principe de signature électronique parallèle pour valider les différentes phases d’un projet.
2.5 La surproduction
Ce gaspillage se définit par le fait de produire plus que ce qui est nécessaire pour répondre à la demande. Prenons l’exemple d’un fabricant de gourde en acier inoxydable. Si l’entreprise anticipe un changement tel qu’une hausse des matières premières, des taux de change ou des difficultés d’approvisionnement, elle peut, pour limiter le risque, surproduire pour profiter des conditions de marchés actuelles qui lui semblent plus favorables que celles futures. Imaginons que le prix auquel l’entreprise s’est approvisionnée soit supérieur au prix futur, elle aura donc surproduit à des coûts de production plus élevés ce qui représente un gaspillage en termes de ressource. Produire en juste-à-temps en fonction de la demande actuelle sans anticipation, permet d’éviter le gaspillage lié à la surproduction. Par ailleurs, la surproduction mène à l’apparition de tous les autres gaspillages mentionnés précédemment, que ce soit lié à l’attente, au transport ou encore même des stocks.
2.6 Le surtraitement
Le surtraitement représente toutes étapes de production non nécessaires dans la création de valeur comme la sur-qualité, le surplus de matière ou encore le suremballage. Par exemple, dans le secteur automobile, un véhicule d’usage courant a une durée de vie estimée à 250 000 km. Ici l’exemple de surtraitement serait représenté par la sur-qualité d’un des composants de la voiture comme un châssis pouvant supporter 500 000 km. Ajuster la durée de vie théorique des composants à celle du véhicule avec des logiciels de simulation de système mécanique permet dans ce cas d’éviter ce type de gaspillage.
2.7 Les défauts
Ces derniers résultent d’erreurs elles-mêmes provoquées par une mauvaise gestion de la production, la non-qualité et les rebuts. Dans les métiers du bâtiment, ne pas fournir les mêmes outils de mesures et de traçages à l’ensemble des ouvriers peut entrainer d’importants défauts de fabrication impliquants des coûts supplémentaires à l’entreprise. Il est alors important de faire des audits réguliers pour suivre scrupuleusement l’avancée des projets et s’assurer de son bon déroulement en fournissant par exemple les mêmes modèles et marques d’outil de mesure à tous les ouvriers.
Cependant, ces derniers temps, la liste des 7 gaspillages s’étend à 8 gaspillages. En effet, la huitième source de gaspillages dans le Lean serait la Sous-utilisation des compétences du personnel (d’où l’acronyme TIMWOODS). Ce gaspillage se traduit par la mauvaise affectation des tâches aux ressources, sans prendre en compte leurs compétences. Pour y remédier, les entreprises doivent veiller à ne pas affecter des personnels surqualifiés ou encore sous-qualifiés afin de faire briller les compétences des uns et des autres !
3. Conclusion
La méthode des 7 gaspillages, inspirée par le système de production Toyota et la philosophie Lean, offre un modèle puissant pour identifier et éliminer les sources de gaspillage dans les processus de production. Pour remédier à ces gaspillages sur le long terme, les organisations doivent sensibiliser et former leurs équipes afin de les impliquer dans l’amélioration des opérations. Les employés pourront alors évaluer et identifier les sources de gaspillages plus facilement pour ensuite les réduire. C’est ainsi que les organisations peuvent améliorer leur efficacité opérationnelle, réduire les coûts et optimiser les processus.
Mais 7 gaspillages.
Alors 7 gaspillages.
7 gaspillages.
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